Comment est fabriquée la laine minérale de roche ?
Notre laine minérale de roche est fabriqué à Illange, en Moselle. Notre usine produit 110 000 tonnes de laine minérale de roche chaque année.
Etape 1 : Les matières premières
Les matières premières entrant dans la fabrication de la laine minérale de roche sont livrées quotidiennement.
Elles sont stockées dans des silos ou dans des aires de stockage dédiées. Ce stock de matières premières permet à l'usine de fonctionner 24h/24.
Les principales matières premières utilisées pour la fabrication de la laine minérale de roche sont le basalte, mais également de la dolomite, du laitier de haut fourneau et du laitier d'acier. Du coke est également utilisé comme combustible pour le processus de fusion.
Les matières premières sont tamisées, pesées et transportées par convoyeur sous forme de lot jusqu‘au cubilot pour y être fondu. Chaque lot, également appelé « Batch », représente 2 tonnes de matières premières. Plus de 200 batch sont réalisés par jour.
Le Binder plant est le bâtiment de stockage du liant qui est utilisé dans la fabrication de la laine minérale de roche. Le liant est utilisé pour lier efficacement les fibres de roche entre elles, et ainsi former des panneaux isolants. Le liant est acheminé jusqu'au spinners pour y être pulvérisé sur les fibres de laine minérale de roche
Etape 2 : Fusion des matières premières
Le cubilot est un four vertical de fusion. C'est ici que sont fondues les matières premières. La température à l'intérieur du four de fusion approche les 1 400 °C. Près de 14 tonnes de matières premières y sont fondus chaque heure.
Etape 3 : Fibrage par projection
La roche en fusion s’écoule ensuite sur des roues appelées « spinners » où elle est centrifugée et soufflée par de l‘air à haute vitesse.
Des fibres de quelques microns de diamètre sont ainsi crées : c'est l'étape de fibérisation.
Pendant cette étape de fibérisation, le liant est pulvérisé sur l'ensemble des fibres au travers des spinners. Les fibres sont projetées horizontalement et collectées sur un tambour collecteur.
Etape 4 : Crêpage
Un matelas de fibres humidifiées est ainsi formé, puis acheminé vers le pendule.
Le pendule dépose ensuite le matelas de fibres d'un côté à l'autre d'un second convoyeur. Cette étape permet d'ajuster l'épaisseur et la densité des produits finis. Ce nouveau matelas de fibres ainsi formé, il est ensuite acheminé vers le four de polymérisation
Le processus de fabrication est contrôlé et surveillé en permanence par les opérateurs depuis la salle de contrôle. Ainsi, des ajustements peuvent être apportés si nécessaire par les opérateurs durant tout le processus de fabrication afin de garantir le respect des spécifications requises.
Etape 5 : Polymérisation dans le four
Le matelas de laine de roche entre dans le four de polymérisation d’une longueur de 48 m. De l‘air chaud de 200°C passe à travers le produit afin de polymériser le liant. En sortie du four, les fibres sont liées en elles formant ainsi un matelas rigide.
Etape 6 : Découpe en panneaux
Pour le mettre aux dimensions souhaitées, des scies coupent les bords du matelas lui donnant une largeur précise et une coupe nette. Ensuite, plusieurs jeux de scies le découpent en 2 ou 4 bandes suivant les largeurs de produits souhaitées.
La mise à la longueur du produit est réalisée par une scie transversale. Une fois découpées, les panneaux de laine minérale de roche sont acheminés par convoyeur vers la zone d'emballage
Lors de chaque étape de fabrication, des opérateurs effectuent les tests et contrôles nécessaires à la bonne qualité des produits. Knauf Insulation met tout en œuvre pour répondre aux exigences de ses clients ainsi qu’à celles de ses nombreuses certifications.
Le conditionnement des panneaux isolants en laine minérale de roche est entièrement automatisée. Les panneaux sont superposés, emballés, palettisés puis chargés dans les camions prêts à parcourir les routes de France.
