Comment est fabriquée la laine de verre ?
La laine de verre est fabriquée à partir de ressources abondantes dans la nature. Facilement reconnaissable grâce à sa couleur brune naturelle, elle est un isolant minéral naturellement bon par excellence.
Etape 1: Stockage et mélange des matières premières
C'est au batch house que sont stockées les matières premières. Il s'agit de sable, carbonate de soude, borax, et de la dolomie.
Le principal materiau entrant dans la composition du verre est le cullet, composé de verre recyclé, et représentant jusqu’à 80% de la recette. Il existe 2 types de verre recyclés: le verre plat, provenant de fenêtres et de pare-brise de voiture, et le verre venant de bouteilles et de bocaux recyclés.
Les matières premières sont livrées par camion et sont ensuite acheminées et stockées vers les silos appropriés.
Pour fabriquer la laine de verre, des quantités précises sont extraites de chaque silo et sont ensuite acheminées vers un malaxeur afin de constituer un mélange homogène que l’on appelle « Batch ». Plus de 100 mélanges sont réalisés chaque jour.
Une fois ce mélange constitué, il est envoyé vers les silos qu’on appelle silos de jour et qui permettent une autonomie de production de 8 heures.
Etape 2: Fusion des matières premières
La matière, stockée dans les silos de jour, est maintenant prête à être enfournée dans le four au moyen d’une enfourneuse. C’est machine constituée d’une vis sans fin refroidie à l’eau qui pousse le batch à l’intérieur du four.
Le four a la particularité d’être équipé d’une double technologie gaz et électricité. En effet, les bruleurs oxygène-gaz sont couplés à des électrodes placées dans le bain de verre qui envoient de l’électricité permettant de contribuer à la fusion du verre. Cela permet d’optimiser les consommations d’énergie et de limiter les émissions. Le four a la capacité de fondre chaque jour plus de 250 tonnes de verre.
La température dans le four est d'environ 1400 degrés Celsius.
Après le procédé de fusion, le verre s’écoule par gravité dans un canal en pierres réfractaires où il sera maintenu en température par des électrodes et acheminé vers la zone Forming afin alimenter les unités de fibérisation.
Etape 3: Notre liant Ecose®Technology
Le Binder plant est le bâtiment de stockage du liant à base végétale Ecose®Technology utilisé dans la fabrication notre laine minérale de verre Knauf Insulation.
Le liant sert à lier efficacement les fibres de verres entre elles pour former des rouleaux et des panneaux isolants.
Le liant à base végétale Ecose®Technology est pompé dans ses réservoirs de stockage. Il est acheminé vers la zone de fibérisation pour y être pulvérisé directement sur les fibres de verre.
Etape 4: Fibérisation des matières premières
Pour créer les fibres, le verre fondu provenant du canal s’écoule par des orifices appelées « bushings » qui permettent de réguler le débit de verre.
Le verre fondu se transforme en fibres de quelques microns de diamètre par centrifugation dans les « spinners ». Les « spinners » sont des disques comportant des dizaines de milliers de trous par lesquels s’échappe le verre fondu. C’est cela qui crée la fibre de verre.
À l'extérieur du spinner, de l'air chaud est soufflé afin de diriger les fibres vers le bas. Cela permet de les collecter sur un convoyeur, mais également d'allonger les fibres et de les rendre plus fines. En parallèle, une fois sortie du spinner, la fibre est hachée au moyen d’un jet d’air comprimé.
Ensuite, une première série d’anneaux pulvérisent de l’eau sur les fibres afin de les refroidir. Ensuite, une seconde série d’anneaux pulvérisent sur ces mêmes fibres le liant à base végétale breveté « ECOSE Technology ».
Enfin, la fibre est déposée sur un convoyeur et constitue un matelas humide qui servira à la fabrication des rouleaux et panneaux d'isolants.
Etape 5: Polymérisation dans le four
Le matelas de laine minérale de verre est acheminé vers le four de polymérisation, ce qui va permettre de lier les fibres de verre entre elles.
A l'entrée du four, le matelas de laine de verre est blanc. A la sortie du four, après cuisson, le matelas de laine de verre est brun. C'est la polymérisation du liant à base végétale Ecose Technology qui lui confère sa couleur naturellement brune.
Etape 6: Découpe des panneaux et rouleaux
Le matelas, après être sorti du four de polymérisation, est refroidi.
Pour le mettre aux dimensions souhaitées, des scies coupent les bords du matelas lui donnant une largeur précise et une coupe nette. Ensuite, plusieurs jeux de scies le découpent en 2, 4 ou 6 bandes suivant les largeurs de produits souhaitées.La mise à la longueur du produit est réalisée par un grand massicot.
Une fois découpées, les matelas de laine minérale de verre sont acheminés par convoyeur vers la zone d'emballage. La machine « roll up » comprime, enroule et emballe le matelas pour former des rouleaux individuels.
Lors de chaque étape de fabrication, des opérateurs effectuent les tests et contrôles nécessaires à la bonne qualité des produits. Les rouleaux de laine de verre sont convoyés individuellement pour subir des opérations de compression, étape nécessaire à l'optimisation de la palettisation.
Ils sont ensuite superposés, emballés, palettisés puis chargés dans les camions prêts à parcourir les routes de France